PROCESO DE MEJORA CONTINÚA
El proceso
de mejora continua es un concepto del siglo XX que pretende mejorar
los productos, servicios y procesos. Postula
que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización
del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento desarrollo en
una organización o comunidad,
es necesaria la identificación
de todos los procesos y el análisis mensurable
de cada paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen
las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los
miembros o clientes. Se trata de la forma más efectiva de mejora de la calidad y
la eficiencia en
las organizaciones. En el caso de empresas,
los sistemas de gestión de calidad,
normas ISO y
sistemas de evaluación ambiental,
se utilizan para conseguir calidad
total.
Utiliza
básicamente 6 pilares para su desarrollo:
·
Mantenimiento
productivo total
Kanban
Kanban
(del japonés: kanban, usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カンバン, donde kan, 看 カン,
significa "visual," y ban, 板 バン,
significa "tarjeta" o "tablero") es un término que es
utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van
unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las
tarjetas actúan de testigo del proceso de producción.
Método justo a tiempo
El método
justo a tiempo (traducción del inglés Just
in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas,
de origen japonés. También
conocido como método Toyota o JIT, permite
aumentar la productividad.
Permite
reducir el costo de la gestión y
por pérdidas en almacenes debido a
acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino
sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería:
La
producción JIT es simultáneamente unafilosofía y
un sistema
integrado de gestión de la
producción, que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba
y error a lo largo de un período de más de 15 años.
Jidōka (自動化)
Es
un término japonés que en la metodología lean manufacturing significa
'automatización con
un toque humano'. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.
Si existe una anomalía durante
el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que
las piezas defectuosas avancen en el proceso.
SMED
En
gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute
Exchange of Die) es un método de reducción de los desperdicios en un
sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta
de un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general
cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de
10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio
de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza
válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie
siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la
maquinaria.
Poka-yoke
Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ,
literalmente a prueba de
errores) es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar
errores en la operación de un sistema. Por ejemplo, el conector de un USB es un
poka-yoke puesto que no permite conectarlo al revés. Algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema a prueba de tontos (baka-yoke en japonés), el cual garantiza la
seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos y la calidad del
producto final. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo.
Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de 1960, por el
ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción
Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka-yokes,
no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica,
hoy común, de calidad. Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en
los trabajadores y los defectos en las piezas fabricadas se producían por no
corregir aquellos. Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u
objetivos a lograr con el poka-yoke:
Mantenimiento
productivo total
(Del inglés de total PRODUCTIVE
MAINTENANCE, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca
en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las
siglas TPM fueron registradas por elJIPMhttp://www.jipm.or.jp/en/ ("Instituto Japonés de Mantenimiento de
Planta").
Los sistemas productivos, que durante
muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de
producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia,
que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo
empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es
decir, sin despilfarro; para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averías,
Cero Defectos y Cero Accidentes (de personas y medio ambiente)1
Todo ello ha conllevado la sucesiva
aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una
eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado
precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de
producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o
Mantenimiento Productivo Total.
CICLO DE DEMING
La
mejora continua se basa en el ciclo de Deming, compuesto por cuatro fases:
1.
Estudiar la situación y proponer las mejoras.
2.
Poner en marcha las propuestas seleccionadas.
3.
Comprobar si la mejora está resultando de la manera esperada.
4.
Implementar las propuestas con las mejoras necesarias. Existen muchas
maneras de implantar la
mejora continua en las empresas.
Las
formas de implantar la mejora continua son muy diversas y existen muchas
maneras de realizarla. Diversos autores afirman que los mejores resultados se
dan cuando las ideas y las mejoras se originan en grupo, ya que se aprovechan
mucho mejor las experiencias de los trabajadores y además, es un elemento clave
para implicar y motivar a los empleados. Esto se puede dar, a través de equipos
de trabajo multifuncionales o auto-regulados que incorporan las actividades de
mejora continua entre sus responsabilidades; bien, a través de grupos
permanentes como son los círculos de calidad; o bien, mediante equipos de
mejora de una cierta duración de tiempo (según los autores Marín-Garcia, Pardo
del Val y Bonavia Martin (2008) y Veciana Vergés y Capelleres i Segura (2003))
Requisitos
La
mejora continua requiere:
·
Apoyo en la
gestión.
·
Feedback
(retroalimentación) y revisión de los pasos en cada proceso.
·
Claridad en la
responsabilidad de cada acto realizado.
·
Poder para el
trabajador.
·
Forma tangible
de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso
La
mejora continua puede llevarse a cabo como resultado de un escalamiento en los
servicios o como una actividad proactiva por parte de alguien que lleva a cabo
un proceso.
Es
muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible
en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual
Para
la mejora de cualquier proceso se deben dar varias circunstancias:
·
El proceso
original debe estar bien definido y documentado.
·
Debe haber
varios ejemplos de procesos parecidos.
·
Los responsables
del proceso deben poder participar en cualquier discusión de mejora.
·
Un ambiente de
transparencia favorece que fluyan las recomendaciones para la mejora.
·
Cualquier
proceso debe ser acordado, documentado, comunicado y medido en un marco
temporal que asegure su éxito.
Generalmente
se puede conseguir una mejora continua reduciendo la complejidad y los puntos
potenciales de fracaso mejorando la comunicación para proteger la calidad en un
proceso.
Algunos principios
de la mejora continúa
·
Mantenlo simple.
(Keep it simple. KIS)
·
Si entran datos
erróneos, saldrán datos erróneos. (Garbage in garbage out. GIGO)
·
Confiamos en
ello, pero vamos a verificarlo. (Trust, but verify)
·
Si no lo puedes
medir, no lo podrás gestionar. (If you can't measure it, you can't manage it)
·
Crear una
mentalidad para la mejora.
·
Asumir que la
mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho.
·
Trabajo
en equipo. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas
puede superar al conocimiento de un solo individuo.
·
Un lugar para
cada cosa, y cada cosa en su lugar (5´s)
Equipos de mejora
Un
equipo de mejora es un grupo de una duración determinada formado por un número
pequeño de empleados, los cuales son elegidos por la alta dirección y
pertenecen a distintas áreas de trabajo o incluso niveles jerárquicos. De esta
manera se asegura que los trabajadores tengan puntos de vista diferentes y se
pueda abordar problemas que puedan afectar a distintas áreas de la empresa. El
equipo se reúne periódicamente y se encarga de identificar, analizar y proponer
alternativas para solucionar problemas que puedan surgir dentro de la empresa
las cuales posteriormente serán evaluadas por la alta dirección decidiendo la
ideas que serán implantadas y las que no. Una vez se decide que ideas se van a
llevar a cabo, el equipo tiene total autoridad para implantarla. Una vez el
equipo cumple su cometido el grupo se disolverá, la duración de estos suele ser
de entre 24 y 48 meses.
La
creación de estos equipos permite que los trabajadores se involucren y
colaboren ya que las personas tienen el objetivo común de solucionar los
problemas (al igual que en los círculos de calidad), además, permite la
formación de los empleados a un bajo coste y que estos se motiven ya que pueden
usar su poder de decisión a favor de los objetivos de la empresa (según los
autores Marín-García, Pardo del Val y Bonavia Martin (2008) y Veciana Vergés y
Capelleres i Segura (2003)).
A
diferencia de los equipos de mejora en los círculos de calidad los empleados
que forman el grupo se presentan voluntariamente, pertenecen al mismo
departamento o al mismo nivel jerárquico. Además, los grupos son estables
en tiempo, es decir, una vez cumple su cometido, los grupos no se disuelven si
no que buscan poder solucionar nuevas soluciones a otros problemas (según los
autores García-Lorenzo y Carlos Prado (2010)).
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